Инженерная доска – более современная замена паркету и более натуральная альтернатива ламинату. При этом от последнего она берет ряд очевидных преимуществ: простоту монтажа, большую стабильность при перепадах температуры и влажности и самое главное – более низкую цену в сравнении с паркетной доской. Особенно в случае с моделями из ценных пород.
Все эти преимущества обусловлены особенностями производства инженерной доски, и именно о нем, а точнее, об актуальных методах сегодня и пойдет речь. Но для начала небольшая справка о самом напольном покрытии и ключевой сложности его изготовления.
Структура инженерной доски
Инженерная доска по структуре очень напоминает ламинат или фанеру – это такой же «слоеный пирог», слои в котором состоят из разных материалов. Всего существует 2 вида доски.
3-слойная:
- Нижний слой – недорогие породы дерева низкого качества. Толщина 6-12 мм. Расположение волокон – вдоль доски.
- Средний – хвойные или лиственные породы. Толщина 6-12 мм, поперечное расположение волокон.
- Верхний слой – шпон или ламели из качественных ценных или экзотических пород. Толщина – 0,6-12 мм. Волокна – вдоль доски.
2-слойная:
- Нижний слой – фанера толщиной 10-18 мм.
- Верхний – шпон или ламели ценных пород 0,6-12 мм.
Более низкая цена достигается минимальным использованием редкой, дорогой древесины, а конечная стабильность доски – перекрестным расположением волокон. Однако с последним моментом связана и основная трудность: во время склейки волокна древесины пропитываются клеем, а затем высыхают, причем разные породы делают это с разной активностью и скоростью, поэтому в изделии возникают сильные внутренние напряжения. Из-за них без дополнительной стабилизации доска обязательно деформируется.
В промышленном производстве инженерной доски за стабилизацию отвечает прессование на этапе склейки. И это – ключевое отличие в технологиях, и именно на нем мы сделаем основной упор. Но поскольку одной лишь склейкой производственный процесс не ограничивается, расскажем и о других этапах за исключением сушки сырья – это полноценная отдельная тема, которой, к тому же, мы уже посвятили соответствующий материал.
Распиловка и сортировка
Сухие заготовки попадают на распиловку и сортировку. Здесь есть 3 основных этапа:
- Торцевание – распил по длине для получения заготовок с ровными краями без трещин.
- Роспуск вдоль на ламели.
- Сортировка – это автоматизированный процесс, суть которого заключается в формировании групп заготовок одинакового качества и, в случае с ламелями верхнего слоя, цветовой гаммы. Это нужно, чтобы при укладке покрытие не выглядело пестрым.
Размеры ламелей зависит от того, в каком из слоев они будут использованы, и каких размеров будет инженерная доска.
При изготовлении двухслойной инженерной доски фанера обязательно шлифуется. Это нужно не только для выравнивания поверхности, но и чтобы клей в дальнейшем проник глубже в волокна.
Склейка
Воедино ламели и шпон (если в качестве верхнего слоя используется очень ценная или экзотическая древесина) склеиваются на следующем этапе. Технологий склейки существует 2.
Изготовление инженерной доски холодным прессованием
Холодная прессовка фактически сводится к предварительной сборке доски (пакета) в обычном вертикальном гидравлическом прессе на клей. Эта технология неидеальна сразу по нескольким параметрам, в том числе, из-за сложности набора полного пресса, тонких заготовок и невысокой скорости производства. Однако такой метод все равно обширно используется.
Еще один важный момент, который напрямую влияет и на технологию, и на качество получаемой продукции – клей. При холодном способе используется 3 типа клея, и у каждого есть как свои плюсы, так и минусы.
ПВА
ПВА – клей на водной основе. С одной стороны он глубоко проникает в поры и волокна, поэтому дает хорошую склеиваемость, но стабилизировать доску практически невозможно. Здесь буквально есть 2 варианта: ее либо «поведет» при высыхании, либо нет.
Плюсы:
- Самый дешевый и доступный из всех клеев, что положительно сказывается на итоговой цене.
- Короткое время прессовки – около 15 минут.
- Минимальная вероятность расклея.
- Простота нанесения – можно использовать любые подручные средства и устройства.
- Широкий температурный диапазон работы – можно работать даже в неотапливаемом помещении при температуре от +5°.
Минусы:
- Короткое время сборки – из-за того, что клей быстро схватывается, поправить съехавшие слои можно лишь в первые минуты.
- Долгое время полной сушки – к последующим этапам обработки досок можно переходить не ранее чем через 24 (а лучше 72) часа.
- Относительно высокая вероятность деформации готовой доски. Минимизировать ее можно лишь тщательной сушкой материала каждого слоя до минимально возможной влажности.
- Наименьшая из всех способов прочность.
- Готовую инженерную доску нельзя лакировать УФ-лаками.
ЭПИ
Эмульсия полимер-изоционата полностью не исключает возможность деформации, но увеличивает стабильность изделия, его общую прочность и даже влагостойкость. В целом, изготовление инженерной доски с ее использованием позволяет получать изделия более высокого качества.
Плюсы:
- Небольшое время прессования – до 60 минут.
- Полное время высыхания (возможность перехода к следующим производственным этапам) – не более 24 часов
- Нанесение клея любыми средствами и устройствами.
- Возможность работы при температуре от +5°.
- Высокая прочность склейки.
- Влагостойкость шва.
- Возможность дальнейшего нагрева заготовки без риска расклея.
- Относительно доступная стоимость клея и реализации технологии.
Минусы:
- Клей двухкомпонентный, и на качество склеивания может повлиять человеческий фактор, а именно, соблюдение пропорций при смешивании компонентов.
- Клей засыхает на открытом воздухе за 30-60 минут. Нужно точно рассчитывать необходимый объем, чтобы сократить расходы.
- Время на сборку и исправление недочетов – до 20 минут.
- Использование автоматизированных машин для нанесения клея возможно, но в разы увеличивает единовременные затраты на производство.
ПУР
Полиуретановый термоактивируемый клей – однокомпонентный состав, не содержащий воды, что сразу избавляет от двух проблем – человеческого фактора и коробления доски из-за перепадов влажности при нанесении/высыхании клея.
Плюсы:
- Можно выбрать клей с разным временем высыхания и прессовки – от 4 до 60 и от 15 до 360 минут соответственно.
- Высочайшая механическая прочность.
- Водостойкость шва.
- Эластичность места склейки.
- Термостойкость готовой доски.
- Отсутствие деформации.
- Можно переходить к следующим шагам производства сразу после прессовки. Не нужно ждать высыхания клея.
Минусы:
- Дорогой клей.
- Высокие требования к влажности воздуха на производстве – от 30 до 65%.
- Для нанесения клея нужны специальные дорогие станки.
- Клей может склеивать детали оборудования, чтобы этого не происходило поверхности нужно обрабатывать специальным составом.
- При наивысшем качестве продукции ее стоимость также заметно выше, чем при других методах производства.
Термоактивный полиуретан
В отличие от ПУР, в исходном состоянии это твердый клей, который перед использованием разогревается в специальных плавильнях (температура плавления – от 120°) и подается через горячие сопла на предварительно обработанную отвердителем поверхность. На клей накладывается второй слой и доска уходит в проходной холодный пресс. За счет автоматизации и практически мгновенного склеивания производительность линии может достигать 70 м доски в минуту.
Недостаток здесь очевиден: очень высокая стоимость производственного оборудования и самого клея, поэтому технология в России абсолютно не прижилась, но успешно используется некоторыми европейскими производителями. Но и цена у их продукции соответствующая.
Горячее прессование
Ключевое отличие от холодного метода, как несложно догадаться – применение термопресса. Это может быть обычный горизонтальный пресс, где заготовки выкладываются по всей плоскости и прессуются одной партией; многопролетные обычные или проходные. Повышение температуры в этом случае позволяет существенно ускорить склейку. Непосредственно длительность прессования на результат практически не влияет, но, как и в предыдущем случае, на него влияет клей. Здесь используется всего 2 вида.
ПВА
Перечень плюсов и минусов здесь ровно тот же, что и ранее. Главное же отличие в том, что при высокотемпературном склеивании можно сократить процент брака, уменьшив склонность инженерной доски к коробленью. Для этого применяется так называемо стопирование: склеенные заготовки еще теплыми складываются в стопки, где медленно, под собственным весом, остывают. Меньшая скорость остывания уменьшает риск выгибания, но полностью не исключает его.
Термоактивные смолы
Это целая группа синтетических двухкомпонентных клеев, затвердевающих при нагревании выше +60°.
Плюсы:
- Низкая цена клея при высоком качестве, прочности и надежности склейки.
- Нет воды в составе – минимальный риск деформации при изготовлении инженерной доски.
- Время на сборку – до 1 часа (в зависимости от вида смолы).
- Время склейки – всего несколько минут, после чего заготовку можно обрабатывать.
- Влагостойкость и термостойкость шва.
Минусы:
- Желательно использование автоматизированной производственной линии, но можно наносить клей вручную.
- Влияние человеческого фактора на качество склейки (при замешивании клея).
- Небольшая «продолжительность жизни» готовой смолы.
- Необходимость поддерживать температурный режим.
- Смолы не склеивают металлы, поэтому порча станков маловероятна, однако мытье клеенаносящего оборудования обязательна.
Обработка верхнего слоя
Конкретный способ обработки зависит от типа и предполагаемого дизайна готовой продукции. Следующие этапы не являются обязательными, но иногда используются:
- Обработка поверхности: искусственное старение, браширование (удаление мягких волокон для получения рельефной текстуры), патинирование, тонирование.
- Снятие фаски по длинной стороне или со всех 4 сторон. Фаски скрывают появление щелей и небольшие перепады высоты, а также делают инженерную доску очень похожей на натуральную массивную доску.
- Нанесение декоративно-защитного покрытия – масла или лака. Возможно производство инженерной доски без него.
Фрезеровка замка
Последний этап – подготовка замкового соединения. Многие производители предлагают замковые системы собственной разработки, но фактически их всего 2:
- Классический шип-паз с посадкой на клей.
- Бесклеевая система с «защелкиванием» доски.
Производятся они одинаково – с помощью продольного фрезерования. Различается только форма фрезы или количество проходов, если замок имеет сложный профиль.
Также некоторые производители дополнительно обрабатывают торец с замком воском или другим составом, препятствующим проникновение воды в древесину.
Заканчивается производство инженерной доски упаковкой и отправкой готовой продукции на склады и в магазины.
Связанные товары: Массив "PALUBOV"