За внешней простотой и лаконичностью паркета скрывается достаточно сложный, четко отлаженный производственный процесс, зная который можно многое понять и относительно самого покрытия. В том числе, его физико-механические свойства и ценообразование. Поэтому предлагаю обойтись без долгих предисловий и поэтапно посмотреть, как устроено современное производство паркета.
Содержание статьи:
- Важное предисловие
- Виды паркета
- Оценка сырья
- Сушка и термообработка
- Распиловка
- Сортировка
- Склейка
- Предварительная обработка поверхности
- Фрезеровка соединения
- Опционально: Нанесение покрытия
- Финальный этап – упаковка
- Вместо заключения
Важное предисловие
Но для начала пара замечаний:
- Всего существует 3 основных вида паркета: стандартный 3-слойный паркет (он же паркетная доска), паркет-доска и массивная доска пола. Наша компания выпускает только 2 последних, поэтому наиболее подробно я буду рассказывать именно о них.
- Технологии производства будем рассматривать на примере предприятия полного цикла. Это «идеальный вариант», к которому стремится большинство небольших производств, желающих отказаться от посредников.
- Технологии, в целом, стандартны, однако в каждой компании есть свои тонкости и даже секреты. По понятным причинам о них я рассказать не могу.
- По умолчанию каждый этап обязательно состоит из двух подэтапов: непосредственно операции и промежуточного контроля качества. Поэтому о последнем постоянно я упоминать не буду, просто условимся, что он есть на каждой стадии.
Виды паркета
Также стоит сразу подробнее рассказать про разницу в структуре основных видов паркета, поскольку она напрямую связана с техпроцессом производства.
- Классический трехслойный паркет состоит из тонкого (2,5-6 мм) верхнего слоя (фактически, пиленого шпона) из древесины ценных пород; среднего слоя из узких реек, изготовленных из дешевых хвойных пород и расположенных в ряд поперек верхнего слоя; нижнего слоя из недорогого березового или хвойного шпона. К слову, верхний слой может состоять как из одной «полосы», на всю ширину доски, так и из 2-3 узких. То есть, несмотря на натуральность материала, структура здесь полностью искусственная, а одна из основных целей производства – стремление к удешевлению за счет использования недорогих неценных пород. При этом из-за того, что верхний слой достаточно тонок, он относительно быстро изнашивается при циклевании/перешлифовке. То есть, общий срок службы у паркетной доски уступает двум другим разновидностям.
- Паркет-доска. Это широкие (70 мм), но короткие рейки из ценной древесины, например, дуба, ясеня или клена, сращенные по длине в длинную (2,5 м) доску. Каждая доска состоит из 6-7 коротких отрезков, что при укладке напольного покрытия формирует привычный рисунок «палуба». Толщина – 25 мм, слоев нет. Дороже паркетной доски, но гораздо более натуральная, и износостойкая, поскольку «на всю толщину» состоит из твердой, прочной древесины.
- Массивная доска. На 100% натуральна. Каждая доска – это «цельный кусок» ценного дерева (обычно дуба или ясеня) без склейки слоев или сращивания. Стандартная ширина – 125 мм, толщина – 24 мм, длина – от 500 до 1600 мм.
Оценка сырья
Любое производство начинается с контроля поступившего на завод сырья. Это общий этап, независимо от того, какой вид паркета производит предприятие. Сырье может поступать в виде бревен, если речь идет о предприятии полного цикла, или уже напиленные деревянные заготовки в паллетах. В любом случае качество сырья оценивается на соответствие используемому стандарту. В основном, выявляются крупные дефекты, которые скажутся на внешнем виде или характеристиках готовой продукции. Например, гниль, трещины или мертвые сучки, которые могут вывалиться после раскроя.
Сушка и термообработка
Вторая общая для всех разновидностей стадия: заготовки отправляются на сушку или термообработку. С одной стороны, эти процессы похожи и призваны удалить из дерева лишнюю влагу, чтобы оно со временем не деформировалось в готовом напольном покрытии. С другой – технологии различаются. Если говорить простыми словами, то:
- Сушка (она же паровая сушка) – обработка массива горячим воздухом и высокой температурой. Дерево сохраняет свой исходный внешний вид, но становится более легким, стабильным и менее гибким.
- Термообработка – нагрев без дополнительного нагнетания кислорода и последующее естественное охлаждение. Древесина становится более темной и плотной, что позволяет полностью исключить последующие деформации.
Распиловка
Распиловка состоит из 2 стадий:
- торцевания,
- распила в размер.
При торцевании удаляются неровные, растрескавшиеся при сушке концы заготовки. Эта стадия всегда сопровождается строгим контролем – крайне важно, чтобы на концах итоговой заготовки, которая пойдет в продольный раскрой, не оставалось трещин.
Распил в размер подразумевает получение из исходного бруса серии тонких ламелей с заданной толщиной, шириной и длиной. Толщина и длина зависят от того, какой вид паркета производит предприятие. Типовые размеры деталей и доски я указывал ранее.
Сортировка
Готовые ламели сортируются в соответствии с полученным рисунком. Именно на этом этапе появляются те самые виды распила (селект, натур, рустик и так далее), о которых я рассказывал в одном из прошлых материалов.
Сортировка может производиться по двум параметрам:
- По положению пильного полотна при роспуске бруса. Самый простой способ сортировки. К примеру, в этом случае просто считается, что все ламели, полученные радиальным распилом, относятся к виду «селект».
- По рисунку поверхности. Более точный и ответственный вариант. Здесь оценивается реальный рисунок, проявившийся на доске. На небольших предприятиях оценка может производиться «на глаз», на автоматизированных – с помощью отдельной машины в соответствии с примерами рисунков в программе.
Склейка
Актуальнее всего этот этап для производства трехслойного паркета, поскольку именно здесь разрозненные и разноформатные заготовки превращаются в практически готовую паркетную доску. Причем при производстве 2-3 полосного паркета сначала на автоматизированной линии склеиваются торцами верхние ламели (при изготовлении однополосной доски этот этап, по понятным причинам, пропускается), а затем отправляются на склейку слоев. С конвейера склейки доски попадают в пресс, где для большей прочности тщательно спрессовываются и прогреваются. После склейки заготовки обравниваются в размер для получения правильной геометрии.
У паркет-доски все сильно проще: на коротких гранях формируются шипы и короткие отрезки склеиваются в длинную, практически готовую доску. У нас на производстве этот процесс автоматизирован, и, как говорится, вместо тысячи слов, лучше просто посмотреть видео. В самом начале хорошо видно не только как выглядит паркет-доска, но и в целом, как работает автоматизированное производство, в том числе, формирование шипов и склейка:
Массивная доска пола минует стадию склейки, поскольку изначально имеет цельную структуру.
Предварительная обработка поверхности
Выход на финишную прямую – обработка поверхности. В отдельных случаях, если это допустимо дизайном и видом паркета, также производится шпатлевка сучков.
Применяется несколько способов и их сочетаний:
- Шлифовка – обязательная процедура перед нанесением декоративно-защитного покрытия.
- Снятие фасок (опционально) – фаски помогут нивелировать естественное изменение толщины при перепадах влажности после укладки. На паркете без фасок могут появляться микроступеньки, напоминающие темные щели.
- Браширование (опционально) – удаление мягких волокон металлической щеткой. Оно проявляет фактуру дерева и делает ее более объемной и красивой. Лучше всего работает на породах с разной плотностью слоев.
Фрезеровка соединения
Современный паркет обязательно предполагает замковое соединение. При этом существует 2 вида соединения:
- Шпунтовое – типа «шип-паз». Шип и паз имеют простую прямоугольную форму.
- Замковое – с поворотно угловым соединением, которое также встречается у ламината. Имеет более сложную форму.
Паркет-доска и массивная доска оснащаются исключительно шпунтовым соединением. В обычном 3-слойном паркете встречаются оба варианта замка.
Во всех случаях замки получаются путем продольной фрезеровки торца одной или несколькими фрезами соответствующей формы. Этот процесс автоматизирован. Доски поочередно подаются на автоматизированную линию, где обрабатываются сразу с обоих торцов. Для обработки по бокам конвейера располагаются валы с серией фрез, которые делают выборку требуемого профиля за один проход.
Некоторые производители дополнительно «запечатывают» торец, пропитывая его жидким воском – так паркет не будет разбухать и деформироваться даже при попадании воды в щели.
Опционально: Нанесение покрытия
Мы в ZAWOOD выпускаем паркет-доску и массивную доску пола без покрытия, чтобы каждый мог самостоятельно выбрать наиболее подходящий состав и нанести его уже после укладки. К слову, о тонкостях его выбора я уже подробно рассказывал вот здесь.
Но некоторые производители предлагают паркет уже с покрытием. Это может быть:
- Лак. Его наносят в 5 слоев. Первый, грунтовочный. Затем, не дожидаясь окончательного высыхания, чтобы сцепление между древесиной и слоями было максимальным, второй. После того, как он высохнет – 3, 4 и 5 с полной промежуточной сушкой. Для ускорения сушки используется ультрафиолетовая лампа.
- Масло с твердым воском (смесь масла и воска, обычно на спиртовой основе). Ламели покрывают аналогичным образом – в 5 слоев с 3 грунтовочными и 2 финишными. Финишные слои также сушатся с помощью УФ. Масло, в отличие от лака, имеет натуральный состав, что особенно ценят любители экологически чистой продукции.
Финальный этап – упаковка
Готовая продукция упаковывается партиями в пачки с соблюдением цвета и оттенка и отправляется на склад для дальнейшей продажи.