Современному мастеру мебельщику или мебельной мастерской, независимо от ее размера, доступно 3 варианта заготовок: элитный натуральный массив, бюджетная ЛДСП/МДФ или «золотая середина» между ними – мебельный щит. И сегодня мы немного расскажем о его преимуществах, а также о том, как делают мебельный щит из дерева.
Что?
Начнем с главного – с определения. Говоря простыми словами, щит – это ровная, плоская деревянная панель, склеенная из отдельных узких реек, также называемых ламелями. Ширина, толщина и длина ламелей может быть разной. И если первые два параметра влияют исключительно на внешний вид и толщину получаемой заготовки, то последний чуть более значим. В этом плане даже существует дополнительное деление готовых щитов на 2 вида:
- Цельноламельные – здесь длина каждой рейки равна длине готового изделия. То есть, они располагаются просто в ряд.
- Сращенные – в этом случае могут использоваться короткие ламели, склеенные друг с другом не только боковыми плоскостями, но и торцами.
На первый взгляд это различие несущественное, но на практике сращенные мебельные щиты отличаются от цельноламельных достаточно сильно:
- визуально они выглядят более пестрыми, поэтому подходят далеко не для любого проекта,
- за счет большей общей площади склейки и меньших размеров деревянных деталей итоговая конструкция получается более стабильной – ее не «ведет» и не скручивает винтом при перепадах влажности,
- тонкие и короткие рейки более доступны, а значит, легче получить большую панель высокого качества,
- технология производства более сложна, поскольку требует не только оборудования для склейки и знания технологии, но еще и сращивания.
Ну а теперь, поскольку мы уже отчасти затронули этот вопрос, можно перейти к основной теме и более подробно разобрать, как производят мебельный щит.
Как?
Независимо от того, производится он в домашней мастерской или в промышленных масштабах, процесс остается стандартным и состоит из следующих шагов:
- Подготовка пиломатериала. Этот этап предваряет непосредственно производство мебельного щита, поскольку доски, брус или рейки закупаются столярами обычно уже готовыми, то есть, камерной сушки. Об этом процессе мы уже подробно рассказывали, подробно останавливаться не будем. Но на всякий случай еще раз подчеркнем, что от правильности сушки итоговый результат зависит очень сильно, поскольку сырой материал после склейки может усохнуть и в щите образуются щели.
- Складирование и хранение сухих заготовок.
- Распил. Исходные доски/брус распускаются вдоль на тонкие рейки. Поврежденные места (мертвые, крупные живые сучки, трещины, поражения грибком) удаляются торцовкой.
- Доводка. Ламели подаются в рейсмус для получения одинаковой толщины и плоской поверхности для идеального контакта при склейке.
- При производстве сращенного щита ламели дополнительно торцуются. Для прочности и стабильности соединения на торце могут фрезероваться шипы, скрытые (только на внутренней части, их не видно на плоскостях) или открытые (места сращивания хорошо заметны на готовом щите). Полученные заготовки склеиваются в длину, нарезаются в размер и строгаются с четырех сторон для удаления неровностей и клея в местах стыка.
- Сортировка ламелей. В зависимости от требований к качеству щита ламели могут отбираться по наличию/отсутствию сучков и других дефектов с обеих сторон, а также по цвету древесины и даже по рисунку, если требуется имитировать щитом натуральный массив.
- Из отобранных ламелей собирается щит. Сначала предварительно, для оценки рисунка. Для прочности и лучшего позиционирования на 2 противоположных боковых гранях также могут фрезероваться шипы. Затем боковины ламелей промазываются клеем и соединяются. Получившийся щит спрессовывается. На производствах для этого используются автоматизированные прессы, обеспечивающие давление около 200 атмосфер в течение 3 минут; в частных мастерских – набор струбцин и плоских подложек для сохранения плоскостности конструкции.
- Склеенные заготовки дополнительно торцуются и отправляются в рейсмус. В результате получается геометрически правильный щит с точными размерами и плоскими гранями.
- Готовые щиты в небольших мастерских, производящих их для собственных нужд, отправляются в работу, а на промышленных предприятиях – проверяются, маркируются, упаковываются и отвозятся на хранение для дальнейшей продажи.
Зачем?
Ответив на основной вопрос – как делают мебельный щит – в качестве резюме дополнительно расскажем, зачем нужны все эти трудности. Впрочем, если вы – опытный столяр, едва ли эта информация станет для вас открытием.
Щит относительно успешно (пусть и с определенными оговорками) решает, как минимум, 3 основные проблемы:
- Он более стабилен, чем массив – в тонких ламелях меньше собственных внутренних напряжений, и отчасти они компенсируются соседними деталями при склейке, поэтому готовый мебельный щит, работающий как замкнутая система, получается более стабильным. Однако здесь, как мы уже сказали выше, играет роль качество сушки материала, соблюдение технологии склейки и условия дальнейшей эксплуатации. Например, при постоянном нахождении в условиях прямого контакта с водой или высокой влажности щиты из отдельных пород все равно могут деформироваться и лопнуть в мете склейки.
- Таким путем можно получить детали больших размеров, чем из натурального массива. Например, это актуально для высокой корпусной мебели, широких подоконников и столешниц – там, где найти массивную доску подходящих размеров сложно или вовсе невозможно.
- Принято считать, что мебельный щит стоит меньше, чем массив аналогичных габаритов. В реальности это далеко не всегда так: все зависит от породы дерева, габаритов и качества склеенной панели и степени автоматизации производства – чем лучше отлажен процесс и больше объемы, тем меньше наценка за работу в перерасчете на отдельное изделие.